在食品饮料行业，批量生产正从 “满足 GMP 合规” 向 “全流程能效优化” 进阶。某大型调味品企业通过部署智能边缘控制系统，将 ANSI/ISA-88 的批次模型与能耗监测模块结合，实时追踪每批次生产的水、电、蒸汽消耗，并通过算法优化加热时间和搅拌速率。数据显示，改造后单批次能耗降低 15%，年节约成本超 300 万元。
这种转变的核心在于边缘节点的 “实时数据融合能力”—— 既保留 ISA-88 要求的批次追溯性，又能将能耗数据嵌入批次报告，为生产决策提供量化依据。目前，该模式已在果汁、乳制品等细分领域快速普及。